注塑模具是一種生產塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品。
注塑模具制造加工是一個十分復雜的過程。從注塑模具設計，加工，裝配，試模到產品批量生產，在整個過程中任何一個點都有可能會影響注塑模具的質量。
選擇鋼材的標準是：
1、根據注塑材料的要求：不同的塑料應使用不同的鋼材，如要求拋光性能好，耐腐蝕等要求。
2、表面處理要求：模具的表面處理也很重要。氮化可以提高鋼的表面硬度，有效延長模具壽命。電鍍可以有效地改變模具鋼的性能。對于一些高亮度和耐腐蝕的塑料部件，電鍍可用于增強和改善鋼的性能。
目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm，這就要求模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產生變形，有時內壓可以達到100MPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。
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